Aika on rahaa ja tämä pätee myös kauneustuotteiden maailmassa. Ennen kuin uusi maskara päätyy kauppoihin, se käy läpi laajamittaisen kehitysprosessin. Vaikka ne näyttävätkin pieniltä, kaikki maskarat ovat erilaisia. Silmäripset ovat yksilöllisiä ja eri kulttuureissa pidetään erilaisista tyyleistä. Siksi on tärkeää suorittaa testauksia todellisissa olosuhteissa, kun tutkimus- ja kehitysosasto on suunnitellut uuden mallin.
Liian jäykkä käytettäväksi testeissä
Tähän mennessä maskaraharjojen prototyypit on tuotettu kovasta muovista tietokoneavusteisen 3D-suunnittelun avulla. Tässä voi mennä jopa 18 viikkoa, sillä valmistajan täytyy valmistella piirustukset, luoda visuaaliset mallit 3D-tulostuksella, säätää piirustukset asiakkaan tarpeisiin ja luoda pilottityökalu ruiskuvalamista varten. Jokaista yksittäistä maskaraharjasta varten täytyi tehdä pieni reikä ruiskuvalumuottiin. Prototyypin avulla asiakkaat pystyivät arvioimaan harjoja yksittäin. Harjakset olivat kuitenkin liian jäykkiä niiden testaamiseksi aidoissa olosuhteissa. Lisäksi tuotantoprosessi oli pitkä ja kallis.
Uuden materiaalin ja menetelmän ansiosta tuotesuunnittelijamme pystyivät nopeuttamaan maskaraharjojen prototyyppien kehitysprosessia. Voimme lanseerata uusia tuotteita markkinoille nopeammin ja ne täyttävät asiakkaan vaatimukset paremmin. Amaury de Menthiere, Applicator Systems -divisioonan johtaja
Uusien materiaalien ja tekniikoiden kokeilu
Tutkijat löytävät jatkuvasti uusia materiaaleja, joita voidaan käsitellä 3D-tulostuksella. Prosessit ovat nykypäivänä edelleen liian kalliita ja niitä käytetään pääasiassa komponenttien prototyyppien tuottamiseen pieninä määrinä. Geka on käyttänyt 3D-tulostusteknologiaa maskaraharjojen prototyyppejä varten vuodesta 2007.
Kehitysprosessin nopeuttamista varten tiimit etsivät prototyyppien valmistukseen vaihtoehtoisia menetelmiä ja materiaaleja. Lopulta he onnistuivat: Markkinoille tuotiin uudenlainen muovi. Tällä materiaalilla varmistetaan, että jokainen yksittäinen harjas on riittävän vakaa erottamaan silmäripset toisistaan mutta riittävän joustava, että se ei satuta silmää.
Materiaali oli valittu, mutta prosessia ei vielä. Tiimit yrittivät monta kertaa löytää parhaan valmistusprosessin. Ratkaisu oli additiivinen valmistustapa nimeltä selektiivinen lasersintraus (SLS).
Prototyypin toimitusaika asiakkaille innovatiivisen menetelmän ansiosta
Menetelmä lyhentää tuotantoaikaa 17 viikolla
Uuden menetelmän ansiosta Sulzer nopeutti kehitysprosessia huomattavasti. Asiakas saa nyt prototyypin yhdessä viikossa 18 viikon sijasta. Uuden materiaalin ansiosta asiakas voi oikeasti testata prototyyppejä. Jos tarvitaan asiakaskohtaisia muutoksia, piirustuksia voidaan muokata välittömästi ja uudet harjat voidaan tuottaa 3D-tulostuksella.
Tänä päivänä 3D-tulostettujen ja ruiskuvalettujen prototyyppien välillä on edelleen laatueroja. 3D-tulostettujen harjojen pinta ja silmäripsiin päätyvän maskaramassan määrä eivät ole välttämättä täysin samat kuin ruiskuvaletuilla prototyypeillä. Asiakkaat saavat kuitenkin prototyyppien avulla riittävästi tietoa päätöksentekoon.
Kehitysprosessi on nopeampi, tuotteet päätyvät markkinoille nopeammin ja lopullinen tuote täyttää asiakkaan vaatimukset entistäkin paremmin.
Teknologia kehittyy nopeasti, joten additiivisia valmistusprosesseja ei tulevaisuudessa käytetä vain prototyyppejä varten vaan myös Sulzerin tehtaissa.
Sulzer Management Ltd
Neuwiesenstrasse 15
8401 Winterthur
Switzerland
Puhelinnumero: +41 52 262 30 00
